軽量と剛性を両立する、かつてないCUBEのスーパーハイパフォーマンスカーボンC:62。

ハイカーボンは、3つの高技術が完全に一つとなった次の製法により形成されます。
Advanced Twin Mold製造技術：モノコック構成過程の中で、1つ1つのカーボンレイヤーを精密に組み込み不正確なオーバーラップを最小限に抑えた結果、不要な重量感が一切ない最軽量フレームが誕生します。また、製造工程においてフレーム中心部にはソリッドコアを使用し、フレーム完成時には取り外します。これにより、フレームは軽量でありながら、安全性・完全性に優れたものとなるのです。

最高品質のカーボンを開発するにあたり、素材同士の完璧な融合は必要不可欠です。剛性を高めるハイモジュラスファイバー、そして二層のカーボンを繋ぐ樹脂に化合されたナノ粒子。これらの小さな粒子の融合により生まれたのが、高い衝撃吸収力を誇るC:62のカーボンフレームです。

ハイエンドモデルのためにデザインされたハイパフォーマンスアルミニウム(HPA)。
特殊合金を硬化熱処理することにより強度を高め、負荷に応じて肉厚が調節可能なトリプル・クアドルプルバテッドアルミにより、使用する素材量は最低限となっています。チューブの形状はハイドロフォームデザインを採用。また、ウェットペイント塗装技術により一切の余分な重量を省き、フレーム上のロゴやレタリングはペイント層により完璧に保護されています。これらの製造工程は高剛性を実現し、特別な外観を持つハイパフォーマンスフレームを作りだします。

熱処理が施され、高張力であるスーパーライトアルミフレームは、高い剛性を誇り、耐腐食、耐疲労性に優れています。肉厚のダブルバテッドチューブがフレーム構造を容易にし、Advanced Mechanical Forming製造法によりチューブの特性を調節、改良します。この製法により外観、性能の両方が向上されるのです。様々な異なった断面を持つチューブが、軽量と剛性を両立するアルミフレームを作りだすことを可能とします。

CUBEのテストラボでは、高い安全基準を確約するため、全てのコンポーネントが大規模な試験を受けることとなっています。

近年、自転車への要求はより高くなっています。なぜなら、ライディングスピード、距離、総重量、これらの性能は、かつての伝統的な自転車よりもはるかに上回っているからです。私たちが組み込んだコンポーネントは、このより高い負荷に匹敵するものでなくてはなりません。使用する様々なテスト装置は、ライダーより生まれるひずみ、圧力そして角度を完璧に再現します。

安定性、耐摩耗性、耐引裂き性に優れた完璧なブレーキを保証するため、CUBEの技術者達は様々なブレーキシステムのテストを行います。
天候状況も考慮されるため、乾燥あるいは湿潤の両方の条件下で全てのブレーキテストが行われます。これらの条件で問題なく作動することが証明された後は、次のテスト段階「耐久性のチェック」へと移ります。このテストは、3000回のブレーキング操作が繰り返され、これをクリアしたブレーキのみがCUBEの自転車に使用されるのです。

一方、完成車はローラードラムテスト装置による試験が行われます。
コンポーネントが備え付けられた自転車をドラムの上に設置し、実際のライダーの体重や所持品の重さを想定した、計140kgの重量をハンドルバー、サドル、そしてペダルに加えます。通常の道路の隆起を再現するようドラムが回転し、自転車は与えられた距離を走りながら（模擬走行）、かなりの数の障害物を越えていきます。全ての自転車は何百マイルもの距離を走り、150万もの障害物をクリアしなければいけません。

ハンドルバー、ステム、シートポストの信頼性と耐久性は、全ての自転車において100%完璧なものでなければならず、一切の妥協は許されません。よって、コンポーネントは全て2度のテストが繰り返されます。1度目は生産段階で、2度目はCUBEの試験室で行われます。パスすべき現行基準はベーシックなものですが、私たちの自転車の安全性を確実なものにするために、私たちはさらに厳格なテストを行います。